Os fatores que afetam o comprimento das pelotas na máquina de fabricação de pelotas

Com o vigoroso desenvolvimento da aqüicultura moderna e das indústrias de ração, os requisitos de qualidade da ração estão cada vez mais altos. Para pelotas produzidas por usinas de pelotização, o comprimento da pelota é um índice de avaliação de qualidade muito importante. O comprimento atende aos requisitos e é elegante. Os pellets consistentes atendem não apenas às necessidades de vendas dos fabricantes de rações, mas também às necessidades reais de criação dos usuários. Pellets muito longos, muito curtos ou irregulares não são adequados para a alimentação dos animais. Na produção real, o comprimento dos grânulos produzidos pelo mecanismo de granulação deve ser geralmente 2 ~ 3 vezes o diâmetro dos grânulos. Por exemplo, o comprimento dos grânulos com um diâmetro de ф3 mm é geralmente de 6 ~ 9 mm. Obviamente, de acordo com as necessidades e diferenças reais do usuário para a variedade de ração, o requisito de comprimento não está necessariamente dentro desta faixa.

Portanto, a fim de produzir pellets de ração com um comprimento que atenda aos requisitos ou o mais próximo possível dos requisitos, devemos discutir alguns fatores que afetam o comprimento do pellet da peletizadora e encontrar o método de controle correspondente para torná-lo benéfico para as necessidades de produção. Isso é de grande significado.

1. A influência dos parâmetros do próprio granulador.

Suponha que a saída do granulador seja Q (kg / h), o diâmetro interno da matriz do anel é D (mm), a largura efetiva da matriz do anel é W (mm), a velocidade linear da matriz do anel é V ( m / s), e a velocidade da matriz do anel é n (r / min), o diâmetro do orifício da matriz do anel é d (mm), a taxa de abertura da matriz do anel é ψ, o número de aberturas é N ( peças), o comprimento das partículas produzidas quando não são cortadas é L (mm), e a densidade da partícula é ρ (kg / m3), o comprimento das pelotas não cortadas pode ser calculado como:

Para a fórmula acima, não é difícil para nós analisar os fatores que afetam o comprimento de partícula L do granulador:

1.1 O impacto da saída do granulador.

Pode-se ver pela fórmula que o comprimento da partícula L é diretamente proporcional à saída Q. Quando outros parâmetros permanecem inalterados, quanto maior a saída, mais longas as partículas e vice-versa, mais curtas as partículas. Portanto, a fim de atingir um requisito específico de comprimento de pelota, ajustar a saída da pelotizadora é um método de escolha possível. Na produção real de ração, os fabricantes de ração fazem o mesmo e, às vezes, até sacrificam muito da produção para atender ao requisito de comprimento do pellet. , Este problema será mencionado na discussão posterior.

1.2 A influência da velocidade linear ou da velocidade de rotação da matriz do anel.

Pode-se ver a partir da fórmula que o comprimento da partícula L é inversamente proporcional à velocidade linear V do molde do anel ou à velocidade n do molde do anel. Sob a condição de que a taxa de alimentação, ou seja, a saída Q, permanece inalterada, quanto mais rápida a velocidade do molde do anel, mais partículas extrudadas instantaneamente. Mais curto, mais longo ele é. Para granuladores de tamanhos diferentes, a velocidade da matriz do anel varia muito. Geralmente, a velocidade de pequenos granuladores é alta e a velocidade de grandes granuladores é baixa, mas a velocidade linear da matriz de anel é controlada dentro de uma faixa apropriada, geralmente 6 m / s ~ 9 m / s para atender às necessidades de granulação. Quando a velocidade linear do molde do anel é baixa, a qualidade dos peletes produzidos é alta, mas os peletes produzidos podem ser mais longos do que o necessário. Ao mesmo tempo, uma velocidade linear muito pequena afetará a saída; quando a velocidade linear do molde do anel é alta, embora seja benéfico para a saída. No entanto, os peletes produzidos podem ser mais curtos do que o necessário e a qualidade dos peletes piorará. Isso exige que os fabricantes de ração escolham uma velocidade de linha de molde em anel adequada de acordo com as diferentes variedades de ração. O método pode ser adotado Altere a taxa de transmissão do sistema de transmissão do granulador para alcançar.

1.3 A influência do diâmetro da matriz do anel e da taxa de abertura.

A abertura da matriz do anel d não afeta diretamente o comprimento da partícula L. Ela e o número de aberturas N juntas têm um efeito no comprimento L, ou seja, o tamanho da relação de abertura da matriz do anel ψ, porque a relação de abertura ψ é proporcional ao quadrado da abertura do molde do anel d O produto do número de aberturas N. Quanto maior a taxa de abertura do molde do anel, mais curtas são as partículas produzidas e vice-versa. A taxa de abertura da matriz anelar é diferente quando corresponde a diferentes diâmetros da matriz anelar. Por exemplo, a taxa de abertura da matriz anelar com diâmetro de -1,8 mm é cerca de 25%, e a taxa de abertura da matriz anelar com diâmetro de ф5 mm é cerca de 25%. Cerca de 38%, geralmente quanto maior o tamanho do poro, maior a porosidade aberta. Na produção real, especialmente ao produzir pellets de pequeno diâmetro, como a produção de ração de camarão de -1,8 mm, alguns usuários reclamarão que os pellets produzidos são muito longos, porque a taxa de abertura do molde do anel correspondente é baixa quando a abertura é pequena. Uma das soluções é sacrificar uma parte da saída ou aumentar a velocidade linear da matriz anelar discutida na seção anterior. Outro método é ajustar o cortador, etc. Discutido no conteúdo a seguir.

1.4 A influência do diâmetro interno da matriz do anel, da largura efetiva da matriz do anel e da densidade das partículas.

Para um granulador, o diâmetro interno D da matriz anelar e a largura efetiva W da matriz anelar são parâmetros relativamente fixos. Geralmente, eles não mudam e não é fácil para os usuários mudá-los. Portanto, sua influência não será discutida aqui. A densidade dos pellets está relacionada às matérias-primas utilizadas para a peletização e também à taxa de compressão da matriz anelar. Quanto maior a taxa de compressão, mais fortes são os pellets e maior a densidade, mas para produtos gerais, a densidade dos pellets não é muito diferente. Portanto, a densidade da partícula não é um parâmetro de grande influência, então não vou discutir muito aqui. Em suma, para a mesma matéria-prima de granulação, quanto maior a densidade das partículas produzidas, menor o comprimento das partículas.

2. O impacto do cortador

2.1 Influência do número de cortadores

O número de cortadores é geralmente determinado pelo número de rolos de prensa do granulador. Geralmente, o granulador tem 2 ~ 3 rolos de prensa, e cada rolo de prensa é equipado com um cortador. Se cada cortador for usado, o anel Cada vez que a matriz gira uma rodada, uma certa quantidade de material que entra é extrudada e então cortada pelo cortador 2 ou 3 vezes de acordo. Portanto, se a saída for constante, o peletizador com três cortadores é melhor do que o granulador com dois cortadores. Os grânulos produzidos pelo mecanismo são mais curtos, o que significa que o granulador de três rolos é mais propício para controlar o comprimento do grânulo do que o granulador de dois rolos. Isso também é verdadeiro no uso real, como na produção de materiais aquáticos de pequeno porte. Devido à exigência de comprimento curto, um granulador de três rolos é geralmente usado e três cortadores são usados ​​para o corte.

2.2 A influência da estrutura e ajuste do cortador

Os cortadores são geralmente divididos em tipo de lâmina dura e tipo de lâmina fina. Lâminas duras têm boa resistência ao desgaste e baixa tenacidade e são adequadas para animais de grande diâmetro e materiais aviários; lâminas finas têm boa tenacidade e baixa resistência ao desgaste e são adequadas para materiais aquáticos com diâmetros pequenos. Ao ajustar, a lâmina dura geralmente deve ser ajustada de modo que o fio da navalha fique a cerca de 5 mm da superfície externa da matriz do anel. Se a distância for muito pequena, o pó aumentará e o fio da navalha poderá ser danificado. Se for muito grande, o comprimento das partículas não será consistente e partículas longas podem aparecer. À medida que a distância aumenta, o momento de flexão do fio da navalha nas partículas aumenta e as partículas podem se desprender da superfície do molde do anel. Por causa de sua elasticidade, a lâmina fina pode ser ajustada para uma posição próxima à superfície externa do molde de anel, de modo que as partículas cortadas sejam limpas e consistentes, o que é especialmente adequado para materiais aquáticos de pequeno diâmetro, como pelotas de camarão. Na produção real, o ajuste do cortador é muito flexível e um, dois ou três cortadores podem ser usados ​​para cortar conforme necessário. Outra situação é que, em teoria, quando dois ou três cortadores são usados ​​ao mesmo tempo, a aresta de corte deve ser ajustada para uma posição igual à distância da superfície externa da matriz do anel, de modo que as partículas cortadas sejam organizadas, mas a situação real não é desta forma, devido aos defeitos de distribuição da peletizadora durante a alimentação, a quantidade de alimentação distribuída a cada rolo de pressão não pode ser garantida como totalmente consistente, de modo que o comprimento dos peletes extrudados em cada zona de compressão é diferente, algumas partículas de extrusão de zona de extrusão são mais longas, algumas partículas de extrusão de zona de extrusão são mais curtas, mas em uma zona de extrusão é basicamente o mesmo, neste caso, você deve ajustar cada cortador separadamente Posição, de modo que o cortador no rolo de prensa com menos distribuição de alimentação está mais próxima da superfície da matriz do anel, e o cortador no rolo de impressão com mais distribuição de alimentação está mais longe da superfície da matriz do anel, a fim de fazer todo o comprimento das partículas produzidas acima é o mesmo.

3. Influência da estrutura do orifício da matriz do anel

Existem duas estruturas de furo em molde de anel comumente usadas, furos cilíndricos retos (figura a) e furos cilíndricos escalonados (figura b).

O comprimento das partículas produzidas por orifícios cilíndricos retos é mais uniforme (como mostrado na Figura a), enquanto as partículas produzidas por orifícios cilíndricos escalonados geralmente têm partículas longas individuais (como mostrado na Figura b). Seu mecanismo de formação é o seguinte: A razão para usar orifícios cilíndricos escalonados é que a pelotização real requer uma compressão relativamente pequena e o molde do anel não pode ser feito com espessura muito fina devido à necessidade de resistência. Somente a seção que passa pelo furo cilíndrico pode ser utilizada. O método de expansão do furo para atingir o objetivo não apenas garante a taxa de compressão da matriz anelar, mas também atende aos requisitos de resistência. No entanto, a consequência de tal compromisso é que o cortador está cortando porque o ponto de corte está longe do ponto de dobra da partícula. A distância aumenta. Quando o cortador não é afiado o suficiente, as partículas podem quebrar a junção dos orifícios escalonados e se tornar mais longas do que as partículas comuns. Esta situação é ainda pior quando os orifícios escalonados externos são perfurados mais profundamente. óbvio. A solução é mudar a fórmula de alimentação, usar uma taxa de compressão maior tanto quanto possível, não usar furos em degraus ou torná-los o mais curtos possível; ou use um cortador mais afiado e tente ficar o mais próximo possível do molde do anel; ou ajuste a umidade da alimentação para ser maior para fazer a extrusão. A fragilidade das partículas é reduzida e a textura torna-se macia e difícil de quebrar.

4. A influência da estrutura da superfície externa do rolo de pressão

A estrutura da superfície externa do rolo de pressão inclui principalmente o tipo de ranhura de dente, o tipo de ranhura de dente com borda de vedação e o tipo de favo de mel. O rolo de pressão do tipo ranhura dentada tem bom desempenho de bobina e é amplamente utilizado em fábricas de ração para gado e aves. No entanto, como a alimentação desliza na ranhura do dente, o rolo de pressão e a matriz do anel se desgastam de maneira desigual e se desgastam nas duas extremidades do rolo de pressão e da matriz do anel. Por um longo tempo, as duas extremidades do molde do anel são difíceis de descarregar e as partículas produzidas são mais curtas do que a parte do meio do molde do anel. O rolo de pressão do tipo ranhura dentada com borda de vedação é principalmente adequado para a produção de material aquático. O material aquático é fácil de deslizar quando espremido. Como a ranhura do dente é vedada em ambos os lados, não é fácil deslizar para os dois lados quando a alimentação é comprimida e a distribuição da alimentação é limitada. É mais uniforme, e o desgaste do rolo de pressão e da matriz do anel também é mais uniforme, de modo que o comprimento das partículas produzidas também é mais consistente. As vantagens do rolo de prensa em favo de mel são que a matriz do anel está uniformemente desgastada e o comprimento das partículas produzidas é relativamente consistente, mas o desempenho da bobina é pobre, o que afeta a saída do peletizador e não é tão comum quanto o tipo de ranhura dentária na produção real.

5. A influência do sistema de triagem após a granulação

Os grânulos granulados devem ser peneirados para remover as partículas grandes desnecessárias, pequenas partículas e pós, a fim de obter produtos qualificados com comprimento uniforme. Os moinhos de ração geralmente usam telas de dimensionamento rotativas ou telas de dimensionamento vibratórias para a triagem de partículas. A tela de classificação é geralmente equipada com telas superior e inferior, a tela superior é as partículas mais longas ou grandes impurezas, a tela inferior é o material acabado e a tela inferior tem o comprimento menor. Portanto, para uma tela de classificação existente, como configurar a tela é razoavelmente a chave para afetar a uniformidade do comprimento do material acabado. Se o fabricante da alimentação exigir uma maior uniformidade do comprimento do material acabado, ele deve remover mais partículas grandes e pequenas e obter menos materiais acabados. Ao contrário, obtém-se mais materiais acabados, o que depende de cada produção. O fabricante o controla por si mesmo.

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